第三章 设 计

第1条 锅炉的设计应当符合安全、可靠和节能的要求。受压元件的强度可以按照GB/T 9222《水管锅炉受压元件强度计算》或GB/T 16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核，也可以用试验或者其它计算方法确定锅炉受压元件强度。电站锅炉的主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、旁路管道等管道强度按照DL/T5054《火力发电厂汽水管道设计技术规定》进行计算。

第2条 锅炉制造单位对锅炉产品设计质量负责。设计文件应当经过国家质检总局核准的设计文件鉴定机构鉴定合格后方可投入生产。锅炉批量生产前应当进行技术（产品）鉴定。

第3条 锅炉结构应当符合下列基本要求：

(一)各部分在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀；

(二)锅炉水循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水循环的可靠性，保证所有受热面都应当得到可靠的冷却。受热面布置时，应当合理地分配介质流量，尽量减小热偏差；

(三)凡属非受热面的元件，如果由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应当予以绝热；

(四)各受压部件应当有足够的强度；

(五)受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力和应力集中；

(六)炉膛、包墙及烟道的结构应当有足够的承载能力；

(七)炉墙应当具有良好的密封性；

(八)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；

(九)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部；

(十)燃烧方式、炉膛和燃烧设备的结构以及布置应当与所设计的煤种相适应，并且防止炉膛结渣或者结焦。

第4条 对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm。

第5条 对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于6mm；当锅壳内径不超过1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于4mm。

第6条 锅壳锅炉的炉胆内径不应当超过1800mm，其取用壁厚应当不小于8mm，并且不大于22mm；当炉胆内径小于或者等于400mm时，其取用壁厚应当不小于6mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应当小于10mm，并且不大于35mm。

卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不超过2000mm，如果炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm。

第7条 胀接管子的锅筒（壳）和管板的厚度应当不小于l2mm。外径大于1O2mm的管子不宜采用胀接。

第8条 水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水。锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm。对于内径小于或者等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界75mm。

锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明。

第9条 直读式水位计和水位示控装置开孔位置,除满足本规程第31条要求以外，还应当满足水位安全监控的要求。

第10条 锅炉主要受压元件的主焊缝〔锅筒（锅壳）、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等〕应当采用全焊透的对接接头。锅炉受压元件的焊缝不得采用搭接结构。锅壳锅炉的拉撑件不应当采用拼接。

第11条 下列部位应当采用气体保护焊打底的全焊透结构：

（一）立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝；

（二）贯流式锅炉上下集箱盖板与翼板的连接焊缝；

（三）有机热载体锅炉管子的对接焊缝；

（四）油田注汽（水、油）锅炉管子的对接焊缝。

第12条 额定工作压力不大于1.6MPa的卧式内燃锅炉以及贯流式锅炉，烟温不大于600℃处的受压元件的连接可以采用T形接头，但应当符合以下要求：

(一) 采用全焊透的接头型式，并且坡口经过机械加工；

(二) 连接焊缝全部位于所连接的筒体上；

(三) T形接头连接部位的焊缝厚度不小于管（端）板的壁厚而且其焊缝背部能够封焊的部件均应当封焊，不能够封焊的部位应当采用氩弧焊打底，并且保证焊透；

(四) T形接头连接部位的焊缝按照JB/T4730《承压设备无损检测》的有关要求进行超声波检测。

第13条 锅炉的下降管与锅筒、集箱连接时，应当开全焊透型坡口，当下降管的外径小于133mm而且采用插入式结构时可以不开坡口。对于A级锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接应当采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。对于A级高压以上锅炉管接头与锅筒、集箱、管道连接，当管接头直径大于或者等于133mm时应当采用全焊透型坡口，管接头直径小于 133mm时宜采用全焊透型坡口。

第14条 受压元件上管孔的布置应当符合下列规定：

(一) 胀接管孔间的净距离不小于19mm。胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不小于0.8d（d为管孔直径），而且不小于0.5d + 12mm。胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应当避免开在环焊缝上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。

(二)集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应当避免开在焊缝上及其热影响区；如果不能够避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或者超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。

第15条 锅筒（筒体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间外圆弧长至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100mm。

第16条 除了球形封头以外，扳边的元件（例如封头、管板、炉胆顶等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离（L），直段距离应当符合表7中的数值。

表7 扳边弯曲起点至焊缝中心线的直段距离

第17条 锅炉受热面管子及管道直段上（异种钢接头除外），对接焊缝中心线间的距离L应当满足下列要求：

(一)外径小于159mm，L≥2倍外径；

(二)外径大于或者等于159mm，L≥300mm。

当锅炉结构难以满足上述要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且L≥50mm。

第18条 受热面管子（盘管及成型管件除外）及管道对接焊缝应当位于管子直段上，其弯曲部位不宜焊接任何元件。受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒（锅壳）及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉上述距离至少为70mm；对于管道上述距离应当不小于100mm。

第19条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接零件。如果不能够避免，则焊接零件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止。

第20条 凡能够引起锅筒（锅壳）壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管、减温水管等），在穿过锅筒（锅壳）壁或者集箱壁处应当加装套管。C级及以下蒸汽锅炉，可以不加装给水套管。

第21条 锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的内壁表面，小孔式排污管用做定期排污时应当贴近筒体底部。电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置。

第22条 锅炉应当按照下列情况配置水、汽取样器和反冲洗系统:

(一)A级锅炉应当在省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器，并且在锅炉设计时，选择有代表性位置设置取样点。取样器应当符合GB/T14416《锅炉蒸汽的采样方法》中对取样器的要求。

(二)B、C级锅炉应当配置锅水取样器，对蒸汽质量有要求时，应当设蒸汽取样器；

(三)A级直流锅炉给水泵出口应当设置一排水阀和给水取样点；

（四）A级锅炉过热器一般应当设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入。

第23条 对于A级锅炉，锅筒和集箱上应当装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予以固定。

第24条 膜式壁鳍片与管子材料的膨胀系数应当相近，鳍片宽度应当保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。

第25条 喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免共振，结构和布置应当便于检修。减温器上至少应当设置１个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对内衬套以及喷水管进行检查。

第26条 对于装有省煤器的锅炉，应当采取装设旁通水路、再循环管或者炉膛出口烟温监测等有效措施，在锅炉启动点火时保护省煤器。

第27条 对于电站锅炉，宜装设蒸汽旁路或者烟温监测等装置，确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却。

第28条 直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应。

第29条 直流电站锅炉采用外置式汽水分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，汽水分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式汽水分离器启动系统时，各部件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算。

第30条 直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量。

第31条 直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速。

第32条 装设油燃烧器的锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及灭火装置。燃煤粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置。

第33条 B级及以下燃气锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。

第34条 额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或者气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部位宜设置防爆门。防爆门的设置应当不致危及人身的安全。

第35条 炉膛结构应当能够承受非正常情况下出现的瞬态压力。在此压力下，炉膛水冷壁管、对流烟道包墙管不应当由于起支撑作用的刚性梁系统弯曲变形过大而导致永久变形。

炉膛设计承压能力应当符合有关规程和技术标准的要求。对于机组容量大于或者等于300MW的锅炉，炉膛设计承压能力应当不小于5.8kPa , 瞬态最大承压能力为±8.7kPa。装有脱硫、脱硝装置的锅炉、循环流化床锅炉、微正压燃烧锅炉或者增压锅炉，应当采用更高的炉膛设计承压能力。

第36条 集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触。

第37条 微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁保护装置。

第38条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。

锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应当采用内闭式结构。对于B级及其以下锅炉，其受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖可以采用法兰连接结构；A级锅炉受压元件的手孔盖宜采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应当装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开。

第39条 锅筒内径大于或等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头（管板）上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔。对锅壳内布置有烟管的锅炉，人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求。

锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800～1000mm的锅壳锅炉，至少应当在筒体或者封头（管板）上开设一个头孔。

对于立式锅壳锅炉，锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量应当不少于3个。

第40条 门孔的尺寸规定如下：

(一)锅炉受压元件上，椭圆人孔不应当小于280×380mm，圆形人孔直径不应当小于380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为18mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应当超过3mm（沿圆周各点上不超过1.5mm），并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片；

(二)锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320mm，颈部或者孔圈高度不应当超过100mm；

(三)锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过65mm；

(四)锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应当超过50mm；

(五)炉墙上椭圆形人孔一般应当不小于400×450mm，圆形人孔直径一般应当不小于450mm，矩形门孔一般应当不小于300×400mm。

若颈部或者孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应当适当放大。

第41条 支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计应当符合GB/T6736《锅炉钢结构设计规程》的要求。

第42条 操作人员立足地点距离地面（或者运转层）高度超过3000mm的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合下列规定：

(一)扶梯和平台的布置应当保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地方；

(二)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度应当满足相关规定；

(三)扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；

(四)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度宜为1000～1500mm。

第四章　制 造

第一节 一般要求

第43条 锅炉制造单位应当取得锅炉制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造。锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责。

第44条 锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不得产生有害缺陷；冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因过热而造成材料晶粒粗大或者因成形温度过低而造成材料硬化。

第二节 胀 接

第45条 制造单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。

胀接前应当进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。

需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量同钢号的胀接试件。

第46条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应当进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应当小于lOOmm。

第47条 当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在1%～2.1%范围内。胀管率按照公式(1)计算。

(1)

式中：

H_n —胀管率，%；

d₁ —胀完后的管子实测内径，mm；

t —未胀时的管子实测壁厚，mm；

d —未胀时的管孔实测直径，mm。

第48条 当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1%～1.8%范围内。胀管率可以按照公式(2)计算：

(2)

式中：

— 外径控制法胀管率，%；

D — 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm；

d — 未胀时的管孔实测直径，mm。

第49条 当采用管子壁厚减薄率控制法时：

(一)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都应当进行扭矩设定，

(二)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在10%~12%范围内，扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于生产。胀接管子壁厚减薄率应当按照公式(3)计算：

壁厚减薄率= (3)

(三)为保证胀管设备的正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。

第50条 胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应当与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。

对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端应当进行90°扳边。扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.05mm的长度不得超过管子周长的20%。

第51条 胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。

第52条 胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量。

第53条 胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。

第三节 焊 接

第54条 焊接锅炉受压元件的焊工，应当按照相关安全技术规范的要求进行考试，取得特种设备作业人员证书后，才能在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作。

第55条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应当定期进行检定和校验。

第56条 焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录。锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印；对不能打钢印的材料应当有焊工代号的详细记录。制造单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查。

第57条 锅炉产品焊接前，施焊单位应当对下列焊接接头进行焊接工艺评定：

(一)受压元件之间的对接焊接接头；

(二)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或者角接接头；

第58条 焊接工艺评定应当符合JB/T4708《承压设备焊接工艺评定》的要求，并且应当满足下列要求：

(一)Ａ级锅炉锅筒的纵向和环向及集箱的纵向焊缝，当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应当从纵缝检查试板上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉力试样二个。试验方法和取样位置可以按照GB/T 2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》。试验结果应当满足材料规定的R_m或者R_p0.2。

(二)焊接接头横向拉伸的试验结果应当满足如下要求：

1.若断裂发生在母材上，最小抗拉强度和屈服强度应当不低于母材规定下限值；

2.若断裂发生在焊缝上，最小抗拉强度和屈服强度应不低于母材规定值的下限值。如果母材抗拉强度规定值下限大于490MPa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6 MPa。

(三) Ａ级锅炉锅筒、合金钢材料集箱和管道，如果壁厚≥12mm（单面焊焊件厚度≥16mm）应做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验。应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如果有要求，可以开在熔合线或者热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形制品的规定。

三个试样的常温冲击及吸收功平均值应当不低于母材规定值，无母材规定值时，应当不低于27J（试样截面尺寸为10×10mm），并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。

对马氏体热强钢，冲击吸收功最低平均值为24J，允许其中一个试样冲击吸收功不低于19J。

(四)接头由不同母材组成时，焊缝金属试验值应当按照本条(一)至(三)要求满足较低母材最低规定值。

(五)产品技术条件对接头硬度、金相或者断口评定试验有要求时，试验可以按照各自规定的方法标准和试验要求进行。

第59条 力学性能试验有某项不合格时，应当从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或者将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。

第60条 施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准制订用于评定的焊接工艺指导书（PWPS），经过焊接工艺评定试验合格，有焊接工艺评定记录或者报告（PQR）证实，编制焊接工艺规程（WPS）后才能进行焊接生产。

第61条 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少应当保存5年。

第62条 受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，当环境温度低于0℃时应当有预热措施。气体保护焊时应当避免外界气流干扰。

第63条 焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

第64条 A级锅炉受热面管子的对接接头应当采用氩弧焊打底。对于A级高压以上锅炉，管子和管件的对接焊缝以及锅筒和集箱上管接头的组合焊缝，应当采用氩弧焊打底或者其他能够保证焊透的焊接方法。

第65条 锅筒（锅壳）纵、环缝两边的钢板中心线应当对齐。锅筒（锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，一般应当采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。

公称壁厚不同的两元件或者钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过本规程第89条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于1:3，必要时，焊缝的宽度可以在斜面内，参见图2。

图2

第66条 锅筒（锅壳）纵、环向焊缝以及封头 (管板)拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配应当符合以下规定：

(一)纵缝或者封头(管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。

(二)环缝两边钢板的实际边缘偏差值 (包括板厚差在内)不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。

不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削簿的，按照钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板。

第67条 锅筒（锅壳）的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差不应当大于名义内径的1%。锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应当不大于4mm。

第68条 如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在不合格的缺陷，施焊单位应当找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应当彻底清除。补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应当做焊后热处理。同一位置上的返修不应当超过三次。返修的部位、次数、返修情况应当存入锅炉产品技术档案。

第四节 热处理

第69条 碳素钢受压元件，其公称厚度大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的筒体或者管板的公称厚度大于20mm的T形接头，应当进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照有关标准规定执行。

除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该元件使用条件等因素，选择适当的热处理工艺。

第70条 热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能够准确反映工件的实际温度。

第71条 受压元件应当在焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应当在最终热处理之前完成。

已经过热处理的锅炉受压元件，应当避免直接在其上焊接元件。如果不能够避免，在同时满足下列条件时，焊后可以不再进行热处理：

(一)受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料；

(二)角焊缝的计算厚度不大于10mm；

(三)评定合格的焊接工艺施焊；

(四)应当对角焊缝进行100%表面无损检测。

第72条 热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺，对需要进行现场热处理的情况，应当提出具体现场热处理的工艺要求。

第73条 焊后热处理工艺至少应当满足以下要求：

(一)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1；

(二)焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施。

补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于壁厚的3倍；或者焊缝两侧的加热宽度应当各不小于壁厚的2倍，加热区以外部分有绝热措施。

第74条 焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。

第五节 焊接检验

第75条 锅炉受压元件的焊接接头质量检验主要包括以下方法：

(一)外观检验和通球试验；

(二)无损检测；

(三)力学性能试验；

(四)合金钢焊缝及母材化学成分定性检验；

(五)金相检验；

(六)水压试验。

第76条 受压元件焊接接头（包括非受压元件与受压元件焊接的接头）应当进行外观检验，至少应当满足以下要求：

(一)焊缝外形尺寸应当符合设计图样和工艺文件的规定；

(二)焊缝高度应当不低于母材表面，焊缝与母材应当平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；

(三)锅筒（锅壳）、炉胆、集箱的纵、环缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

第77条 对接焊接的受热面管子，按照相关标准规定进行通球试验。

第78条 合金钢管、管件对接接头焊缝和母材应当进行化学成分定性检验。

第六节 无损检测

第79条 无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。

第80条 锅炉制造单位的无损检测主要包括射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流（ET）等检测方法。制造单位应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法。

第81条 锅炉受压部件无损检测方法和评级标准应当符合JB／T4730《承压设备无损检测》的要求；管子对接接头X射线实时成像，应当符合相关技术规定。

第82条 无损检测的质量要求和焊接接头质量应当满足以下要求：

(一)锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级；

(二)锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅰ级；

(三)表面检测的焊接接头质量等级不低于Ⅰ级。

(四)额定压力小于或者等于0.1MPa的锅炉，其焊接接头质量等级不低于III级。

第83条 当选用超声衍射时差法（TOFD）时，应当与脉冲回波法（PE）组合进行检测，检测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。

第84条 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行。有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在最终热处理后进行无损检测；封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在加工成型后进行，如果在加工成型前进行，成型后应当在最小弯曲半径处增加射线检测；电渣焊焊接接头超声检测应当在正火后进行。

第85条 锅炉受压部件焊接接头质量应当满足本规程第105条的规定，其无损检测比例和方法应当满足如下要求：

(一)蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表8要求：

表8 蒸汽锅炉无损检测方法及比例

(二) B级以下热水锅炉可以免于无损检测；B级热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表9要求：

表9 B级热水锅炉无损检测方法及比例

(三) 非承压有机热载体锅炉可免于无损检测；承压有机热载体锅炉的无损检测比例及方法应当符合表10要求：

表10 承压有机热载体锅炉无损检测方法及比例

(四)受热面管子以及锅炉汽水管道如果采用无直段弯头，对接接头应当不少于50%射线检测。对A级锅炉还应当满足表8的要求。

第86条 超声检测宜采用可自动记录的超声检测仪。

第87条 锅炉受压部件进行局部无损检测时，应当包括纵缝与环缝的相交焊接接头。

第88条 经过部分射线或者超声波检测的焊接接头，在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应当在缺陷的延长方向做补充射线或者超声波检测。在抽查或者在缺陷的延长方向补充检测中有不合格缺陷时，该条焊缝应当做抽查数量的双倍数目的补充检测检测。补充检测后，仍有不合格时，该条焊缝应当全部进行无损检测。

受压管道和管子对接接头做无损检测抽查时，发现有不合格的缺陷，应当做抽查数量的双倍数目的补充无损检测。如果补充检测仍不合格，应当对该焊工焊接的全部对接接头做无损检测。

第89条 锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测时，则应当按照各自验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。

第90条 制造单位应当妥善保管无损检测的原始记录、检测部位图、射线底片、光盘或者电子文档等资料，保存期限为七年。

第七节 力学性能试验、金相检验和断口检验

第91条 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作焊接试件：

(一)工厂首次采用新材料制造的前5台锅炉；

(二)用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱；

(三)设计图样要求制作焊接试件的锅炉。

第92条 产品焊接试件的要求如下：

(一)每个锅筒(锅壳)、集箱纵缝应当制作一块焊接试件。

(二)纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)。

(三)产品焊接试件应当由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应当与所代表的产品相同。试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印。

（四）需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理；

(五)检查试样的数量、尺寸应当满足制备检验和复验所需要的力学性能试样。

第93条 试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样。

第94条 试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试验方法、合格指标及复验应当符合JB/T 4744《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》。

第95条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：

1. 工作压力大于或者等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或者等于9.8MPa或者壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝；

2. 工作压力大于或者等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。

第96条 金相检验的试样，应当按照下列规定切取：

1. 锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；

2. 锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样；

3. 锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或者等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应当焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。

第97条 金相检验的合格标准为：

1. 没有裂纹、疏松；

2. 没有过烧组织；

3. 没有淬硬性马氏体组织。

第98条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格。

第99条 额定蒸汽压力大于或者等于3.8MPa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。

断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表11。

表11 断口检验的合格标准

凡不符合表11中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。

第八节 水压试验

第100条 锅炉受压元件应当在无损检测和热处理后进行水压试验。水压试验场地应当有可靠的安全防护设施。水压试验应当在周围气温高于或者等于5℃时进行，低于5℃时应当有防冻措施。水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般为20～50℃。

合金钢受压元件的水压试验水温应当高于所用钢种的脆性转变温度。

奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子含量不超过25 mg/L。试验合格后，应当立即将水渍去除干净。

第101条 水压试验时，薄膜应当力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。锅炉水压试验压力及保压时间应当符合下列规定。

(一)整体水压试验保压时间为20分钟，试验压力按照表12的规定执行：

表12 水压试验压力

(二)部件组装后试验

过热器、再热器、省煤器为部件工作压力的1.5倍。保压时间至少5分钟。

(三)零、部件单件试验

锅筒为锅筒工作压力的1.25倍。对接焊接的集箱、受热面管子及其他受压管件为部件工作压力的1.5倍。

保压时间锅筒至少为20分钟；集箱至少为5分钟；受热面管子及其他受压管件为10～20秒。

第102条 敞口集箱和无成排受热面管接头的集箱、启动分离器、管道、储水箱、减温器、分配集箱等部件，其所有焊缝经过100%无损检测合格，以及对接焊接的受热面管及其他受压管件经过氩弧焊打底并且100%无损检测合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可以不单独进行水压试验，同锅炉整体一起进行水压试验。

第103条 锅炉进行水压试验时，水压应当缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应当暂停升压，检查有无漏水或者异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应当在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查。检查期间压力应当保持不变。

第104条 水压试验符合下列情况时为合格；

(一)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

(二)当降到工作压力后胀口处不滴水珠；

(三)铸铁锅炉锅片的密封处在降到额定出水压力后不滴水珠；

(四)水压试验后，没有发现明显残余变形。

第九节 出厂资料和金属铭牌

第105条 锅炉产品出厂时，应当附有与安全有关的技术资料，其内容至少包括：

(一)锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压部件图）；

(二)受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表；

(三)安全阀排放量的计算书或者计算结果汇总表；

(四)锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；

(五)锅炉安装说明书和使用说明书；

(六)受压元件重大设计更改资料。；

(七)热水锅炉的水流程图及水动力计算书（自然循环的锅壳式锅炉除外）；

(八)有机热载体锅炉的介质流程图和液膜温度计算书。

对于A级锅炉，至少还应当提供以下技术资料：

(一)锅炉热力计算书或者热力计算结果汇总表；

(二)过热器壁温计算书或者计算结果汇总表；

(三)烟风阻力计算书或者计算结果汇总表；

(四)热膨胀系统图。

对于A级高压及以上锅炉，还应当提供以下技术资料：

(一)再热器壁温计算书或者计算结果汇总表；

(二)锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或者计算结果汇总表；

(三)汽水系统图；

(四)各项保护装置整定值。

第106条 锅炉产品出厂时，应当在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上应当载明下列项目：

(一)锅炉型号；

(二)制造单位产品编号；

(三)额定蒸发量（t/h）或者额定热功率（MW）；

(四)额定工作压力（MPa）或者额定出口压力（MPa）；

(五)额定蒸汽温度（℃）或者额定出口/进口水（油）温（℃）；

(六)再热蒸汽额定进、出口温度（℃）及额定进、出口压力（MPa）；

(七)设计热效率；

(八)制造单位名称；

(九)锅炉制造许可证级别和编号；

（十)制造年月。

对散件出厂的锅炉，还应当在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或者端盖上打上钢印，注明该部件的名称（或者图号）、产品编号。